گلاس فائبر ری انفورسڈ پی اے کے فوائد اور نقصانات اور انجیکشن مولڈنگ کے مسئلے کا حل

گلاس فائبر سے تقویت یافتہ PA کے فوائد

1. نایلان میں گلاس فائبر شامل کرنے کے بعد، ترمیم شدہ نایلان کی میکانی خصوصیات، گرمی کی مزاحمت، جہتی استحکام، اور عمر بڑھنے کی مزاحمت نمایاں طور پر بہتر ہو جاتی ہے، اور تھکاوٹ کی طاقت غیر بہتر شدہ نایلان سے 2.5 گنا ہے۔

2. چونکہ شیشے کا فائبر انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران بہاؤ کی سمت پر مبنی ہو گا، اس لیے مکینیکل خصوصیات اور سکڑنے کو سمت کی سمت میں بڑھایا جائے گا، جس کے نتیجے میں مصنوعات کی خرابی اور وارپنگ ہو گی۔

3. انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں، شیشے کا فائبر پلاسٹک کی مصنوعات کی سطح میں داخل ہوتا ہے، جس سے مصنوعات کی سطح بہت کھردری اور داغ دار ہو جاتی ہے، جیسے تیرتے ہوئے فائبر، مواد کے پھول اور دیگر نقائص۔

4. گلاس فائبر کا جتنا زیادہ تناسب شامل کیا جائے گا، انجیکشن مولڈنگ مشین کے پلاسٹکائزنگ اجزاء، بنیادی طور پر سکرو پہننے کا لباس اتنا ہی زیادہ ہوگا۔

5. کم لیکویڈیٹی ہوگی۔

انجیکشن مولڈنگ میں مسائل اور حل

انجیکشن مولڈنگ کا عمل خام مال کی خراب ٹریٹمنٹ، پروڈکٹ یا مولڈ ڈیزائن کے غیر معقول ہونے کی وجہ سے ہو سکتا ہے، آپریٹر نے مناسب انجکشن مولڈنگ نایلان پروسیس آپریٹنگ حالات کو نہیں سمجھا یا میکانکی وجوہات کی وجہ سے اکثر پروڈکٹ میں بہت سے نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ شیشے کے فائبر کی پیداوار میں پربلت نایلان سطح کی ظاہری شکل کا سب سے زیادہ خطرہ ہے، بنیادی طور پر شیشے کے فائبر کے بے نقاب، جلے ہوئے، مادی پھولوں، ڈینٹوں، چاندی کی لکیروں، لہروں اور اوور فلو کناروں کے لیے۔

1. بے نقاب گلاس فائبر

نایلان کے مقابلے میں، شیشے کے فائبر کی روانی بہت زیادہ خراب ہے، اور مواد سینڈوچ کے بیچ سے آگے کی طرف بہنے اور دونوں طرف باہر کی طرف مڑنے کے راستے پر سانچے میں بہتا ہے۔ لہذا، اچھی لیکویڈیٹی کو سامنے کی طرف دوڑنا چاہیے، جبکہ خراب لیکویڈیٹی سانچے کی سطح پر رہے گی۔

گلاس فائبر کی نمائش کا حل مندرجہ ذیل ہے:

(1) شوٹنگ کی رفتار میں اضافہ کریں۔ رفتار بڑھانے کے بعد، اگرچہ گلاس فائبر اور نایلان کے بہاؤ کی رفتار مختلف ہے، تیز رفتار شوٹنگ گلو کے مقابلے میں، نسبتا رفتار فرق کا تناسب بہت چھوٹا ہے.

(2) سڑنا درجہ حرارت میں اضافہ. سڑنا کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے لیے شیشے کے فائبر اور مولڈ کے درمیان رابطے کی مزاحمت کو کم کرنا ہے، شیشے کے فائبر اور نایلان کے درمیان رفتار کے فرق کو جتنا ممکن ہو چھوٹا بنائیں، مواد کے بہاؤ کی درمیانی پرت کو ہر ممکن حد تک موٹا بنائیں، اور شیل ہر ممکن حد تک پتلی دونوں طرف پرت.

(3) ماپنے والے چیمبر کے درجہ حرارت کو کم کریں، اور سول کی مقدار کو کم کریں۔ یہ نایلان اور فائبر گلاس کے درمیان علیحدگی کے امکان کو کم کرتا ہے۔

(4) علاج کیے جانے والے نایلان کے خام مال کو صاف کریں اور سطح پر باقی چکنائی یا ریلیز ایجنٹ کو ہٹا دیں۔

(5) نایلان اور گلاس فائبر ٹریٹمنٹ ایجنٹ کو 5-10 مائیکرون ڈرائی فلم میں 5-10 منٹ تک کھڑے رہنے کے لیے ٹریٹ کرنے والے مواد پر چھڑکیں یا صاف کریں۔

(6) لیپت شدہ ورک پیس کو 80 ڈگری پر 30 منٹ تک زبردستی خشک کرنا بہتر ہے۔

2. جلنا

بھرنے کے عمل میں، مولڈ گہا میں نہ صرف اصل ہوا ہوتی ہے بلکہ مولڈنگ کے عمل میں غیر مستحکم گیس بھی بنتی ہے۔ تیز رفتار انجیکشن کے دوران، گیس کو کمپریس کیا جاتا ہے اور ایک اعلی درجہ حرارت پیدا کرتا ہے، جو مقامی کاربنائزیشن یا حصوں کو جھلسا دینے کا سبب بننا آسان ہے۔

عام طور پر، مندرجہ ذیل اقدامات کئے جاتے ہیں:

کھانا کھلانے کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں، مولڈ کا درجہ حرارت کم کریں، اور تبدیل شدہ نایلان کے خام مال کو استعمال سے پہلے خشک کریں یا ترمیم شدہ نایلان مواد کو خشک کیے بغیر لگائیں۔

3. پھول لگانا

اگر آپ کو اعلی معیار کے گلاس فائبر سے تقویت یافتہ نایلان حاصل کرنے کی ضرورت ہے تو، یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ جڑواں سکرو ایکسٹروڈر گرانولیشن استعمال کریں، گلاس فائبر کے انتخاب کے لیے، آپ نایلان کے اسپیشل رینفورسڈ گلاس فائبر کا انتخاب کرسکتے ہیں، اسی وقت کپلنگ ایجنٹ یا کمپیٹیبلائزر شامل کریں، گرافٹ قسم کے کمپیٹیبلائزر کے اضافے کی رقم تقریباً 3 فیصد ہے۔ سلیکون سیریز کا تقریباً 0.6 فیصد بھی شامل کر سکتے ہیں، اور سطح کا اثر بہت بہتر ہو جائے گا۔

4. دانت

ڈینٹ کی ممکنہ وجوہات اور ان کا حل درج ذیل ہیں:

(1) اگر فلنگ میٹریل ناکافی ہے یا فیڈنگ کی مقدار کافی نہیں ہے تو فیڈنگ بڑھا دی جانی چاہیے یا فیڈنگ گیٹ کھولنا چاہیے۔

(2) گیٹ کی غلط پوزیشن یا گیٹ کی غیر متناسب، مخصوص صورت حال کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے؛

(3) اگر ڈائیورٹر اور گیٹ ناکافی یا بہت چھوٹے ہیں، تو مزید ڈائیورٹر اور گیٹ کا سائز بڑھانا چاہیے۔

(4) اگر مصنوعات کی دیوار کی موٹائی یکساں نہیں ہے تو، سڑنا میں ترمیم کی جانی چاہئے یا انجیکشن پریشر کو بڑھانا چاہئے۔

5. گلاس فائبر چاندی کا اناج

چاندی کے پیٹرن کے نقائص جیسے دھات کے چمکدار دھبے شیشے کے ریشے کے ساتھ حصوں کی سطح پر نمودار ہوتے ہیں، خاص طور پر ابھرے ہوئے حصے کے مادی بہاؤ کے علاقے اور جوائنٹ لائن کے قریب جہاں سیال دوبارہ ملتا ہے۔

چاندی کی پٹیوں کی وجوہات اور حل درج ذیل ہیں:

(1) اگر انجیکشن کی رفتار بہت کم ہے تو، انجیکشن کی رفتار کو بڑھایا جانا چاہئے اور ملٹی اسٹیج انجیکشن (پہلے آہستہ اور بعد میں تیز) پر غور کیا جانا چاہئے۔

(2) سڑنا درجہ حرارت بہت کم ہے، سڑنا درجہ حرارت میں اضافہ کرنا چاہئے؛

(3) اگر پگھلنے کا درجہ حرارت بہت کم ہے تو، بیرل کے درجہ حرارت میں اضافہ کیا جانا چاہئے اور سکرو کے پچھلے دباؤ کو بڑھانا چاہئے؛

(4) پگھلنے والے درجہ حرارت کی تبدیلی بڑی ہے، سکرو کے پیچھے دباؤ کو بڑھانا چاہئے، سکرو کی رفتار کو کم کرنا چاہئے، سفر کو مختصر کرنے کے لئے طویل بیرل کا استعمال.

6. لہریں

لہروں کی ممکنہ وجوہات اور ان کا حل درج ذیل ہیں:

(1) سپرو چھوٹا ہے، جس کی وجہ سے مولڈ گہا میں چھڑکاؤ کا رجحان پیدا ہوتا ہے، اسپرے کے سائز میں تبدیلی کی جانی چاہیے یا اسپرے کا دباؤ کم کیا جانا چاہیے۔

(2) بہاؤ کا راستہ تنگ، تنگ، کھردری ناقص ہے، ربڑ کی سپلائی ناکافی ہے، بہاؤ چینل میں ترمیم کرنی چاہیے اور اس کی کھردری کو کم کرنا چاہیے، تاکہ ربڑ کی فراہمی کافی ہو؛

(3) ورک پیس سیکشن کی موٹائی یکساں نہیں ہے، رقبہ بڑا ہے، شکل پیچیدہ ہے، ورک پیس کو سیکشن کی موٹائی یکساں بنانے کے لیے سیٹ کیا جانا چاہیے، یا ورک پیس پر پھیلی ہوئی پلیٹ اور ابھری ہوئی لکیر کو ہٹا دیں؛

(4) اگر مولڈ کولنگ سسٹم غلط ہے یا سڑنا کا درجہ حرارت کم ہے تو کولنگ سسٹم کو ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے یا سڑنا کا درجہ حرارت بڑھانا چاہئے۔

(5) اگر پگھلنے کا درجہ حرارت، سڑنا، یا نوزل ​​کا درجہ حرارت کم ہے، تو پگھلنے والی ٹیوب کا درجہ حرارت اور نوزل ​​کا درجہ حرارت بڑھانا چاہیے۔

(6) اگر انجکشن کا دباؤ اور رفتار بہت کم ہے تو، متعلقہ پیرامیٹر کی ترتیب کی قدروں میں اضافہ کیا جانا چاہیے۔

7. اوور فلو ایج

ایک پتلا اڑنے والا کنارہ الگ ہونے والی لائن یا مولڈ کی سیل کرنے والی سطح کے ساتھ ظاہر ہوگا۔ زیادہ تر صورتوں میں، اوور فلو ہوتا ہے کیونکہ مشین کی کلیمپنگ فورس انجیکشن کے دوران ناکافی ہوتی ہے اور مولڈ کو الگ کرنے کی لکیر کے ساتھ لاک اور سیل کرنے کے لیے دباؤ ہوتا ہے۔

درج ذیل اقدامات کیے جا سکتے ہیں۔

(1) کلیمپنگ فورس میں اضافہ؛

(2) انجیکشن کی رفتار کو کم کریں اور ملٹی اسٹیج انجیکشن کو اپنائیں (تیز رفتار)؛

(3) تھوڑا پہلے والا وولٹیج ہولڈنگ سوئچ؛

(4) بیرل کے درجہ حرارت کو کم کریں؛

(5) دیوار کے درجہ حرارت کو کم کریں۔

(6) برقرار رکھنے والے دباؤ کو کم کریں۔